设备故障诊断是设备管理中一项十分重要的工作。据统计所有故障中有40％以上与润滑有关，若再加上间接有关及虽无关但从润滑油的变化觉察到的则几乎可覆盖全部，故通过在线润滑油的分析可得到更多更及时和更深层次的信息，尤其对事前和事后设备故障原因分析有不可替代的作用。

一、利用在线润滑油进行故障诊断的优点

1、能更准确预测故障的原因和部位，更全面监测设备运行情况，能解决从振动、噪音及温升等机械诊断方法无法回答的许多问题。

2、能做早期预测。由于设备故障一般有一段较长的潜伏期，在此期间从在线润滑油的变化、润滑油异物种类及含量能及早发现故障，减少损失。

3、发生故障后从零件拆卸时润滑油在它们表面生成的沉积物可协助寻找故障原因。

二、在线润滑油诊断设备故障

润滑油变质及外来污染物均会造成设备故障，故障产生的颗粒及泄露物也会落入油中，因此检测润滑油各项指标及污染物含量，即可推测设备状况并作出故障预测。

1、润滑油常规指标变化指标变化

润滑油在温度、空气、金属催化、机械剪切、有害介质等作用下，会发生氧化、裂变等反应，性能变差；另外添加剂也逐渐降解失效，产生有害组分，继续使用会使设备磨损加剧而发生故障。因此制造商都推荐一些换油指标，作为可能发生故障的警告值。如在运行中润滑油粘度突然快速上升，酸值也随之快速上升，数值已高于换油的警告值，就可肯定润滑油在这阶段高温下工作而剧烈氧化，应从造成油温高的原因跟踪，检查影响温度升高的有关部位如冷却系统等故障。

润滑油检测

2、红外光谱分析

从润滑油常规理化指标能了解润滑油降解后的外在情况，而降解的化学组成变化要通过红外光谱分析，它可检测出氧化后醇、酸等化合物及硝化物等成分的量，从而得知油的降解程度。此外它还能检测油中某些添加和污染物含量。

3、磨损颗粒分析

通过对设备磨损产生的金属颗粒分析能得知颖粒来源及故障原因。从磨粒的数量和大小推测磨损程度，从磨粒的形貌推测磨损类型，从磨粒的合金成份推测磨损部位。一般润滑油的理化分析从设备故障的原因(如油降解、进污染物、进水)进行故障诊断，颗粒分析从故障的后果进行故障诊断。目前常用的颗粒分析有：光谱法、铁谱以及其他颗粒分析器、计数器和磁性等。光谱法应用较多，铁谱一般用于理论研究。

4、油压分析

油泵产生油压使润滑油在设备中不断循环，如果高于或低于规定范围，预示有故障发生的可能，应及时检查排除。从故障诊断的角度，油压过高的原因有：①滤网或管路部分堵塞；②粘度过高或油温过低。油压过低的原因有：①油泵工作不良；②油路漏油；③油箱油面过低；④进入杂质或油温过高；⑤运动件间隙过大等。

5、润滑油消耗量

随着运行时间加长，运动件不断磨损使配合间隙加大，漏油会不断增加，油位异常变化，也预示将出现有关故障。如：油路漏油或密封件失效；运动件间隙过大造成窜油；油温过高等。冶漏不仅降低油耗，改善环境，同时避免缺油而造成的设备故障。

三、结束语

目前，大多从事设备管理工作的都足机械专业，对从机械；度进行故障诊断有着丰富经验，对在线润滑油进行故障诊断却不够熟悉。因此，以在线润滑油的变化作为主体进行故障诊断在设备维修上是一个崭新的课题，有待于进一步提高。